1.硬度不足和软点、软带

       a.硬化沾火件含碳量过低 应预先化验材料成分，保证硬化沾火件的含碳量。

       b.表面氧化，脱碳严重，硬化沾火钱要清理零件表面的油污，斑迹和氧化皮。

       c.加热温度太低或是加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件间的相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬前应进行电磁加热降低硬度。

       d.零件旋转速度和零件（或感应器）移动速度不协调而形成软带， 调整零件转速和零件（或感应器）移动速度。当零件移动速度1-24mm/min时，零件旋转速n=60r/min即可避免硬化沾火软带的形成。

       e.感应器高度不够或感应器中有氧化皮 适当增加感应器高度，经常清理感应器。

       f.汇流条之间的距离太大， 调整汇流条之间的距离为1-3mm。

       g.硬化沾火介质中有杂质或乳化剂老化 更换硬化沾火介质。

       h.冷却水压力太低或者冷却不及时，增加水压，加热冷却水流量，加热后及时喷水冷却。 i.零件在感应器中位置偏心或零件弯曲严重 调整两件或感应器的相对位置，是个边间隙相等；若是零件弯曲严重 调整零件或感应器的相对位置，使各边间隙相等；若是零件弯曲严重，硬化沾火前应进行矫直处理。

       ②淬硬层深度不足

       a.频率过高导致涡流透热深度过浅 太正电参数，降低电磁加热频率。

       b.连续硬化沾火加热时零件与感应器之间的相对运动速度过快 可采用预热-加热硬化沾火。

       c.加热时间过短 可以返淬，单反淬钱应进行电磁加热降低硬度。

       ③淬硬层剥落 产生的原因是表面淬硬层硬度梯度过大，或是硬化层太浅，表面马氏体祖师倒是体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热硬化沾火，加深过度层深度。

       ④硬化沾火开裂

       a.钢中碳和锰的含量不应超过上限，可在试淬时调整工艺与参数，也可调整硬化沾火介质。

       b.钢中夹杂物多，成网状或成分有偏西或含有害元素多 检查飞剑术夹杂物含量或分布状况，毛坯需进行反复锻造。

       c.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬间高温而淬裂中尖角倒圆，硬化沾火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽，空洞。

       e.硬化沾火介质选择不当 改用冷却能力低的硬化沾火剂。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化剂作为合金钢硬化沾火剂。

       f.回火不及时或回火不足 硬化沾火后应及时回火，硬化沾火和回火之间的停留时间，对于碳钢和铸铁件补一个超过4h，合金钢不应超过0.5h。回火不足时，适延长回火时间。

       g.材料淬透性偏高 可以选用冷却速度慢的硬化沾火介质。

       h.返修件未经降低硬度或回火 返修件必须经过回火或正火后，才能再次电磁加热硬化沾火。

       i.零件结构设计不合理或是技术要求不当 加以设计部门修改不合理的接受设计，提出切实可行的工艺要求。