小模数齿轮以往多采用电磁加热硬化沾火，因受感应频率等因素的影响，中小模数的齿轮（3-5mm电磁加热硬化沾火后，很难保证齿轮轮廓表面具有连续硬化沾火硬度层。硬化沾火硬度层达不到吃高的2/3.仅能淬硬齿根以上的部位，有时齿圆都没有硬度层。从而造成齿面硬度不够，齿面强度很低，耐磨性很差，这样导致齿面过早的疲劳损坏齿轮使用寿面减短，小模数齿轮采用超音频硬化沾火技术后，客服了齿轮高频电磁感应加热的缺点，超音频硬化沾火可沿齿轮轮廓有连续的硬化沾火硬度层，部件硬化沾火后硬度，硬度层都达到了满意的效果。

        采用超音频硬化沾火要求达到的指标：

        1.齿根表面硬度，达到了零件图纸要求的，一般要去达到HRC45-62。

        2.齿根硬化层深度0.5-3.5mm。

        3.硬化层沿齿轮轮廓连续分布。

        4.变相量小于等于高频电磁感应加热。

        5.齿顶个齿根表面的金相组织马氏体达到4-7级。

        6.齿部静压强度大于高频电磁感应加热静压强度。

        超音频硬化沾火齿轮的静压强度远远高于高频电磁感应加热的齿轮。电磁加热硬化沾火，仅淬硬到根部以上的齿部。在淬硬区的交界处存在着残余拉应力，为齿轮超音频硬化沾火客服了高频电磁感应加热的这一缺点，带到了沿齿轮轮廓表面连续分布淬硬层。齿根达到了马氏体组织，大大的减少了残余拉应力。所以齿轮超音频加热硬化沾火比高频加尔硬化沾火静压强度高。

        齿轮超音频加热硬化沾火，回火后齿顶，齿根硬度值比较理想，只有模数5的齿轮齿根硬度没有达到要求。齿根组织委屈氏体+马氏体组织，属于硬化沾火加热温度不够。另一方面齿轮超音频硬化沾火克服了高频电磁感应加热仅硬化沾火到2、3齿高或是齿根以上的齿部，在淬硬区与为淬硬区过渡中会产生疲劳裂纹和早起折断的问题，从而大大的提高了齿轮使用寿命。

        通过长期的实践得出以下的结论：

        1.模数5mm以下的齿轮经过60KHZ电磁加热硬化沾火，齿轮的表面可以获得连续的硬化沾火硬度层。

        2.模数4.5mm的齿轮采用60KHZ感应硬化沾火，应严格控制加热规范，使齿根获得最佳硬化层深度。

        3.超音频加热硬化沾火使用机床中小模数（3-5mm）的齿轮，齿根有一定厚度的硬化层，齿顶和齿根的硬化沾火组织比较均匀，硬化沾火变形量比高频电磁感应加热后的变形量小。

        4.模数小于2.5mm的齿轮用250khz的高频电磁感应加热齿根能得到1-1.5mm的硬化层，所以还是使用高频电磁感应加热比较合适。

        5.随着齿轮尺寸和模数的不同，采用超音频硬化沾火比高频电磁感应加热效率有不同程度的提高。齿轮尺寸。和模数愈大效率提高的越明显。因为在超音频设备加热时，零件要硬化沾火的整个表面问题是均匀，所以可采用大功率的超音频进行加热，以充分发挥电磁加热电源高频效率。

        6.采用超音频电磁加热，电参数的调整及操作和高频一样的方便，尤其是对小批量多品种的工件，感应器也可以共同使用，对操作这的身体影响也减小的多。以上内容说明了模数小于5的齿轮采用超音频硬化沾火的优势和特点。